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机床铸件质量改进流程方案

作者:金昌机械 发布日期:2012-05-10 22:44 点击:

  1.机床铸件产生严重缩孔和缩松缺陷的原因
  (1)大型主轴箱体比较高,凝固复杂。
  (2)冒口补缩不好PG电子,虽然采用保温冒口,加高冒口,增加冒口大小、数量等措施,但效果都不理想。。
  为此我们在产品轮廓尺寸为29000mm×2650mm×2680mmPG电子,   大壁厚为300mm,材质为HT250,总重62t,铁液处理为70t的主轴箱体进行试验。
  2.机床铸件工艺改进
  (1)改进铸件凝固方式,使铸件中下部实现均衡凝固和顺序凝固PG电子,上部实现顺序凝固,对于铸件厚大部分、局部热节点处PG电子,用冷铁加速冷却,使其达到同时凝固。
  (2)采用阶梯式和分层阶梯式浇注系统PG电子。
  浇注系统由浇口杯PG电子、直浇道φ80mm(6个)、横浇道90mm×120mm(3个)、分直浇道p40mm(18个)、内浇道φ40mm(46个)组成两个半封闭式浇注系统。
  3.机床铸件熔炼工艺
  (1)化学成分选择原则:在保证铸件性能前提下尽量提高碳当量PG电子。为此我们加入0.5%的铜来提高铸件性能,使碳当量控制在3.8 010左右。其化学成分控制范围:WC=3.2%~3.3%.WSi=1.6%~1.8%、WMn=0.8%~0.9%、wP<0.15%PG电子、ws=0.05%~0.12%PG电子、WCu=0.5%.
  (2)浇注温度浇口箱温度1360—1370℃,采用三包浇注,中间包为单独浇注系统,温度比其余两包高20℃左右。
  (3)采用多层次孕育方法。
  4.机床铸件生产结果
  浇注一件清铲后PG电子,有些冒口部位发现缩松PG电子,毛坯   10~20mm,而原来   深200mm左右,有显著提高。
  5.机床铸件产品结果分析
  (1)浇注时间长PG电子,实际浇注时间为313s,铁液在型内时间长,热量损失多,影响冒口补缩。
  (2)铸件没   达到预想的凝固效果,其原因是:①中间铁液包温度低,没达到工艺的要求PG电子。②   上层单独一道浇注系统内浇道少,铁液温度没有达到顺序凝固要求。③铸件比较厚PG电子,冷却效果还差些。④碳当量偏低。
  6.机床铸件工艺修正
  (1)浇注系统设计浇注系统由浇口杯、直浇道p120mm(2个)、横浇道130mm×150mm(2个)、分直浇道p40mm(23个)、分直浇道妒40mm(22个)、内浇道@40mm(87个)组成两个大流量半封闭式矩形浇注系统。
  (2)浇注系统的计算
  铁液消耗总重量:G=铸件毛重+浇冒口重量-55000+7000-62000kg
  (3)补缩冒口设计设计原则:冒口后于铸件热节处凝固,强化对铸件液态体收缩的补给能力。
  7.机床铸件生产结果
  改进后又浇注一件,清铲后没有发现缺陷。经检测性能   达到工艺要求,效果良好。

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